Era prevista e puntuale è arrivata. Il 2022 è iniziato con un aumento dei costi dell’energia. Un’impennata che si fa sentire pesantemente su privati e aziende. Anche perché, per le imprese, si somma spesso all’aumento della spese per le materie prime. Al di là delle mosse del governo, qualcosa possono fare le stesse aziende: in primis ottimizzare i consumi. Vediamo, nello specifico, come è possibile ridurre lo spreco energetico in una centrale termica adibita alla produzione di vapore.
Buone prassi nei generatori di vapore
Il primo passo per ridurre lo spreco energetico in una centrale termica adibita alla produzione di vapore è osservare alcune condizioni. Tra queste, la presenza di:
- generatore di vapore con alto rendimento (almeno prossimo al 95%);
- economizzatore per recuperare il calore dei fumi;
- condensatore per recuperare il calore da convogliare in altri processi industriali (cogenerazione), ad esempio produzione acqua calda;
- serbatoio pressurizzato per il recupero delle condense in modo da evitare il vapore di flash.
Occorre, poi, assicurarsi che le tubazioni siano ben isolate, per contenere al massimo le dispersioni termiche. È bene, inoltre, evitare l’impiego di condizionanti chimici che possano attribuire un aumento indesiderato della salinità. Non sono le uniche azioni che si possono mettere in campo come scudo, parziale ma efficace, all’aumento dei costi dell’energia. L’esperienza ci insegna che, per esempio, un appropriato mantenimento dei parametri dell’acqua di esercizio e una combustione efficiente assumono grande rilievo. Da questo punto di vista, è buona prassi regolare la velocità del ventilatore ed il livello di ossigeno residuo nell’aria. Come pure recuperare il più possibile il condensato e contenere al massimo lo spurgo, impiegando acqua osmotizzata o demineralizzata.
Leggi anche: Trattenere per migliorare: alla scoperta della filtrazione a membrana
I vantaggi dell’osmosi
Per contrastare l’aumento dei costi dell’energia, una chiave di volta sta nel cuore stesso della centrale termica adibita alla produzione di vapore. I sali in caldaia tendono, infatti, inevitabilmente a concentrarsi. Questo perché il vapore se ne va e rimane la parte salina. Si arriva così a un massimo valore oltre il quale bisogna “spurgare”, ovvero eliminare impurità in caldaia. Quantità e frequenza dello spurgo sono dettate dalle caratteristiche dell’acqua, indicate all’interno di specifiche normative tecniche¹.
Va da sé che un ricorso eccessivo allo spurgo è inefficiente: si butta via, infatti, acqua calda e c’è un consumo aggiuntivo di combustibile per riscaldare l’acqua di reintegro. Qui si può intervenire. Come? Per esempio, installando un sistema a osmosi anziché un addolcitore. Si riducono notevolmente i costi di spurgo, consentendo il ritorno sull’investimento in breve tempo (anche 2-3 anni). Conviene, dunque, doppiamente. Anche perché si prendono in esame tutti questi aspetti e si riesce a stimare un ROI già in fase di progettazione dell’impianto.
Alti costi dell’energia? Glicole solo quando serve
Un’importante area d’intervento, quando si parla di ottimizzare i consumi per contrastare l’aumento dei costi dell’energia, riguarda l’acqua glicolata. Il consiglio? Glicole solo quando effettivamente serve. Ciò consente di ottenere un risparmio consistente, abbattendo, in particolare, i costi legati alla movimentazione del fluido di scambio termico.
Spesso i glicoli vengono usati anche senza un reale rischio di congelamento. Oppure li si utilizza come inibitori di corrosione. Tuttavia, perché ciò avvenga, bisogna mantenere una concentrazione elevata di glicole nel circuito. E, di conseguenza, vanno ridimensionate le pompe di ricircolo. In caso contrario, si rischiano gravi danni all’impianto, penalizzando l’efficienza complessiva del processo di scambio termico.
L’alternativa può essere il ricorso ad acqua chimicamente condizionata con additivi specifici al posto di acqua glicolata. Una soluzione che riduce (di norma, oltre il 70%) i costi connessi al riempimento del circuito. In parallelo, si registra un significativo miglioramento dell’inibizione della corrosione e della prevenzione della formazione di fanghi e depositi.
Scopri le nostre soluzioni in materia di circuiti glicolati e non
o contattaci per una consulenza.
NOTE
Immagine di copertina: fonte Freepik
¹ UNI EN 12953-10 per i generatori di nuova concezione, UNI-CTI 7550 per gli impianti più obsoleti.